차동 이송

정의와 개요

차동 이송은 바늘판의 앞뒤에 배치된 두 개의 이송 톱니를 각각 다른 양으로 움직이는 구조입니다. 봉제선에 들어가기 전후로 원단을 보내는 양에 차이를 두어 봉제 중 원단의 신축을 조절합니다. 주로 오버록 미싱에 탑재된 기능으로 사용됩니다.

앞쪽의 이송량을 크게 하면 원단을 밀어 넣듯이 보내므로 줄어들게 봉제하거나 주름을 잡아 모을 수 있습니다. 뒤쪽의 이송량을 크게 하면 원단을 늘어뜨리듯이 보내므로 물결 현상을 억제하는 데 사용됩니다. 효과는 원단의 방향과 봉제 조건에 따라 달라집니다.

공정에서의 위치

차동 이송은 재단 후 봉제 공정에서 봉합이나 가장자리 오버록 처리를 할 때 조정합니다. 특히 니트나 스트레치성 소재에서는 본봉 단계에서 생기는 늘어짐, 줄어듦, 봉제선의 물결을 억제하기 위한 중요한 조건입니다.

대량 생산에서는 봉제 사양서에 봉제선의 종류뿐 아니라 대상 부위, 원단의 앞뒷면, 봉제 방향을 명확히 기재합니다. 공장에서는 대량 생산 전의 시운전 봉제로 차동 이송, 실 조절, 누름압, 바늘땀 수를 조합해 외관과 신축성을 확인합니다.

• 어깨선이나 소매둘레처럼 늘어짐을 막고 싶은 부위의 봉제
• 밑단이나 목둘레처럼 물결이 두드러지기 쉬운 부위의 마감
• 주름이나 프릴을 봉제하면서 모으는 공정
• 신축성 소재의 오버록 마감이나 본봉

설정과 실무 포인트

설정은 원단 가장자리의 물결, 봉제 수축, 퍼커링, 봉제선을 늘렸을 때의 추종성을 보면서 정합니다. 차동 이송만 크게 바꾸면 치수와 촉감에 영향을 주기 쉬우므로, 실 조절, 누름압, 봉제 속도까지 함께 조정하는 것이 중요합니다.

같은 원단이라도 조직 방향, 재단 패턴의 형태, 겹치는 장수, 테이프나 고무밴드의 유무에 따라 적정 조건이 달라집니다. 곡선 부분이나 바이어스 방향은 특히 거동이 달라지기 쉬우므로, 대량 생산과 같은 조건의 시험편으로 확인합니다.

발주와 품질상의 주의점

봉제를 의뢰할 때는 차동 이송을 사용한다는 사실 자체보다, 완성품으로서 허용할 수 없는 불량 상태를 구체적으로 공유합니다. 예를 들어 밑단의 물결, 봉제선 주변의 수축, 신장 시 실 끊김, 좌우 차이 등을 샘플과 사양서로 확인합니다.

차동 이송의 설정값은 미싱 기종이나 공장의 관리 방식에 따라 표시 방법이 다르므로, 숫자만으로 지시하지 않는 것이 안전합니다. 승인 샘플을 기준으로 대상 부위, 봉제 방향, 봉제선, 외관 기준을 합의하고, 대량 생산 초기에도 확인합니다.

• 사용하는 미싱이 차동 이송을 지원하는지
• 원단, 부자재, 심지를 포함한 대량 생산 사양으로 시운전 봉제를 할 것
• 세탁 후에도 물결이나 줄어듦이 눈에 띄지 않는지
• 주름 양이나 완성 치수에 편차가 없는지

비슷한 용어와의 차이

상하 이송은 이송 톱니에 더해 상부 이송 장치로도 원단을 보내는 방식입니다. 겹친 원단의 어긋남을 억제하기 쉬우며, 차동 이송과는 목적과 구조가 다릅니다. 두 기능을 모두 갖춘 미싱에서는 소재나 사양에 따라 함께 사용하는 경우도 있습니다.

퍼커링은 봉제선 주변에 미세한 수축이나 주름이 나타나는 현상입니다. 차동 이송의 부적절한 설정으로 생길 수 있지만, 실 조절, 원단과 실의 조합, 봉제 조건 등도 원인이 되므로 차동 이송만으로 판단할 수는 없습니다.

자주 묻는 질문