2차가공

정의와 개요

2차가공은 제품 제작에서의 후공정을 총칭하는 말입니다. 어패럴에서는 봉제 완료된 의복에 자수, 프린트, 제품염색, 제품워싱 등을 처리하는 공정을 가리키는 경우가 많으며, 제품의 디자인과 질감, 기능성을 더합니다.

다만 2차가공이 가리키는 범위는 거래처나 업계에 따라 다릅니다. 원단의 염색·정리 가공 이후를 뜻하는 경우도 있으므로, 발주 시에는 대상물, 가공 내용, 실시하는 공정 순서를 구체적으로 확인하는 것이 중요합니다.

공정 내에서의 위치

일반적인 의복 생산에서는 기획, 소재·부자재 선정, 패턴 작성, 재단, 봉제를 거쳐 2차가공을 진행하고, 이후 검품, 마감처리, 포장으로 넘어갑니다. 다만 프린트나 자수는 재단 전의 원단이나 재단 후의 하드웨어에 하는 사양도 있습니다.

제품워싱과 제품염색은 봉제 후에 진행하면 봉제선과 부자재를 포함한 표정을 만들 수 있는 반면, 가공에 따른 수축, 색차, 뒤틀림 등이 치수와 외관에 영향을 줍니다. 따라서 가공을 전제로 패턴과 부자재를 설계합니다.

• 봉제 전 가공: 원단 프린트, 하드웨어 자수 등
• 봉제 후 가공: 제품워싱, 제품염색, 후가공 자수·프린트 등
• 출하 전 공정: 검품, 수선, 마감처리, 포장 등

진행 방법과 실무 포인트

가공처에는 가공 지시서와 함께 대상품의 사양, 가공 위치, 치수, 색상, 표현 견본, 수량, 희망 납기를 명확히 전달합니다. 자수나 프린트에서는 데이터 형식, 무늬 방향, 기준 위치, 허용 범위를 사전에 정해두면 인식 차이를 줄일 수 있습니다.

양산 전에는 실제 원단·부자재·봉제 사양에 가까운 상태에서 샘플 제작이나 가공 견본을 확인합니다. 가공 종류에 따라서는 소재나 색상, 시접의 겹침, 심지 유무에 따라 마감이 달라지므로, 기획 단계부터 봉제공장과 가공처를 함께 포함해 검토합니다.

발주와 품질 주의점

2차가공에서는 가공 전후의 수량 관리와 제품 관리가 중요합니다. 가공처로의 출하 수량, 가공 불량, 예비분, 반송 수량을 관리하고, 가공 후에는 지시 위치, 무늬·색상, 오염, 파손, 치수 변화 등을 확인합니다. 필요에 따라 검침 실시 순서도 공정 내에서 정합니다.

가공 가능 여부는 소재뿐 아니라, 단추, 지퍼, 심지, 프린트 네임 등의 부자재 구성에도 좌우됩니다. 열, 압력, 물, 약제, 마찰을 동반하는 가공에서는 변색, 박리, 이염, 파손의 가능성이 있으므로, 사전 시험과 세탁 후 확인이 필요합니다.

비슷한 용어와의 차이

제품가공은 완성 또는 거의 완성된 의복에 하는 가공을 가리키는 경우가 많으며, 2차가공의 일부로 취급되기도 합니다. 반면 2차가공은 제품가공에 한정되지 않고, 1차 공정 후에 추가하는 가공 전반을 폭넓게 가리킬 수 있습니다.

후염은 원단을 직조·편직한 뒤에 염색하는 방법이며, 제품염색은 봉제 후의 의복을 염색하는 방법입니다. 제품워싱도 봉제 후에 워싱 가공을 하는 개별 가공명이며, 2차가공은 이러한 공정상의 총칭입니다.

자주 묻는 질문

2차가공은 봉제 후에 반드시 진행하는 공정인가요?

반드시 봉제 후만을 뜻하지는 않습니다. 제품에 대한 가공을 말할 때는 봉제 후가 중심이지만, 재단된 하드웨어에 대한 자수나 프린트를 포함하는 운영도 있습니다. 자사와 가공처 사이에서 2차가공에 포함할 공정 범위를 확인해 주세요.

2차가공을 발주할 때 필요한 정보는 무엇인가요?

가공 내용, 대상품, 수량, 가공 위치, 기준 치수, 색상이나 무늬 견본, 사양 데이터, 납기를 기본 정보로 제시합니다. 가공 후 검품 기준, 허용 가능한 위치 차이와 색차, 검침 필요 여부와 실시 시점도 사전에 합의하면 관리하기 쉬워집니다.

제품워싱·제품염색에서 주의해야 할 점은 무엇인가요?

수축이나 뒤틀림으로 인한 치수 변화, 색차, 부자재의 변색·파손, 봉제선 주변의 표정 변화에 주의가 필요합니다. 본생산 전에는 양산과 같은 소재, 부자재, 봉제 조건에 가까운 시제품으로 가공 견본과 세탁 후 상태를 확인합니다.